设备维修技术员

全员生产维修的发展过程 日本的设备管理，在2世纪5年代以前处于事后维修阶段。之后，从美国先后引进了预防维修、生产维修等管理体制，进入了预防维修阶段。6年代，引进了美国的维修预防、可靠性工程、维修性工程和工程经济学，形成了在设计阶段考虑设备的可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段。7年代，引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了有日本特色的全员生产维修体系。8年代，日本重视开发和利用设备状态监测与诊断技术，进入了以状态监测为基础的阶段。 战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 事后修理（BM)阶段（195年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷入瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。 预防维修（PM）阶段（195～196年） 5年代初，受美国的影响，日该企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 生产维修（PM）阶段（196～197年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修（BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。 到了2世纪6年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防（MP）策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在6年代到7年代是经济大发展的1年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。 全员生产维修（TPM）阶段（197年至今） TPM (Total Productive Maintenance）又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于197年正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。 全员生产维修的定义和特点 1971年，日本维修工程师协会（JIPE）对TPM下的定义是：⑴ 以达到设备综合效率最高为目标；⑵ 确立以设备一生为对象的全系统的预防维修；⑶ 涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门；⑷ 从领导者到第一线职工全体参加；⑸ 通过小组自主活动推进预防维修。 从以上定义来看，TPM具有以下特点： ⑴全效率――追求设备的经济性。TPM的目标是使设备处于良好的技术状态，能够最有效地开动，消除因突发故障引起的停机损失，或者因设备运行速度降低、精度下降而产生的废品，从而获得最高的设备输出，同时使设备支出的寿命周期费用最节省。也就是说，要把设备当作经济运营的单元实体进行管理，用较少的费用（输入）获得较大的效果（产出），达到费用与效果比值的优化。 ⑵全系统――包括设备设计制造阶段的维修预防，设备投入使用后的预防维修、改善维修，也就是对设备的一生进行全过程管理。 ⑶全员参加――设备管理不仅涉及设备管理和维修部门，也涉及计划、使用等所有部门。设备管理不仅与维修人员有关，从企业领导到一线职工全体都要参加，尤其是操作者的自主维修更为重要。 全员生产维修的基本思路与综合效率 ⑴全员生产维修的基本思路：TPM的基本思路在于通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。 ⑵提高设备效率的含义：提高设备效率是指从时间和质量两个方面来掌握设备的状态，增加能够创造价值的时间和提高产品的质量。 提高设备效率的主要途径有： 1）从时间方面看，增加设备的开动时间； 2）从质量方面看，增加单位时间内的产量以及通过减少废品来增加合格品的数量。 提高设备效率的最终目的，就是要充分发挥和保持设备的固有能力，也就是维持人和机器的最佳状态――极限状态。这里所说的极限状态是指达到最大限度的状态。追求设备的“零缺陷、零故障、零事故”和“使废次品为零”的目标，就是要及时发现和消除设备事故隐患，充分发挥设备效能，使设备资源实现最佳经济效益。 ⑶影响设备效率的六大损失：A故障损失，是指由于突发性故障或慢性故障所造成的损失，它既有时间损失（产量减少），也有产品数量的损失（发生废次品）。B作业调整损失，是指由于工装、模具更换调整而带来的损失。C 小故障停机损失，是指由于短时间的小毛病所造成的设备停机或“空转”状态带来的损失。D 速度降低损失，是指设备的设计速度和实际运行速度之差所造成的损失。E 工序能力不良的损失，是指由于加工过程中的缺陷发生废次品及其返修所造成的损失。F 调试产生的损失，是指从开始生产到产品稳定生产这一段时间所发生的损失。为了提高设备效率，TPM通过坚持开展操作者自主维修来彻底消除六大损失。 ⑷综合效率的计算：日本的TPM综合效率规定为时间开动率、性能开动率与合格品率三者的乘积。即： 设备综合效率 = 时间开动率×性能开动率×合格品率 TPM考核综合效率不仅重视设备的实际开动时间，同时也重视产品的加工质量。这样处理更为切合企业生产经营的实际需要，要求也更加严格。在日本的TPM活动中，希望企业的设备开动率>95%，性能开动率>9%，合格率>9%，这时，设备综合效率才能达到85%。 全员生产维修的主要做法 1、自主维修（PM小组活动）。日本学者中岛清一把“操作者的自主维修（小组活动）”看作是“TPM最大的特点”。TPM从上到下向全体人员灌输“自己的设备由自己管” 的思想，使每个操作人员掌握能够自主维修的技能，并且采取了开展PM小组活动这种组织形式。 PM小组活动的主要内容有：⑴根据上级的PM方针，制定小组的工作目标。⑵开展5S活动。⑶填写点检记录，根据所得数据分析设备的实际技术状况。⑷为提高设备生产效率，减少六大损失，分析故障原因，研究改进对策。⑸组织教育培训，提高成员技能。⑹检查小组目标完成情况，进行成果评价。 2、5S活动。开展5S活动是日本TPM自主维修中的一项重要内容。“5S”是指整理、整顿、清洁、清扫和素养。由于这五个词的日文读音罗马拼音字母的第一个都是S，所以称为“5S”活动。5S的具体含义是： A 整理­——把紊乱的东西收拾好，不用的东西清除掉。B 整顿――把物品分类整齐存放，需用的时候能够马上拿到手。C 清扫――及时打扫，不让尘土、油污、杂物存留。D 清洁――经常保持机器设备和操作现场的清洁卫生，使粉尘、烟雾、废液等充分排出。E 素养――有良好的举止作风，讲礼貌、守纪律；决定了的事情一定要遵守。前4个S要靠第5个S来保证和提高。如果企业上下人人都能执行“决定了的事一定要遵守”这一准则，设备的操作规程、安全规程、产品质量标准、交货期等都能认真履行，企业就必定能够实现优质、高产、低耗和安全。 3、点检。开展点检是TPM自主维修中的另一项重要内容。所谓点检，是指按照一定的标准，对设备的规定部位进行检测，使设备的异常状态和劣化能够早期发现。设备点检一般分为日常点检和定期点检等。 日常点检检查周期多为每天、每周，一般都在一个月以内。主要由操作人员负责，以人体五官感觉为主，实施点检的主要依据是点检卡片。定期点检，检查周期一般在一周或一个月以上，主要由专业或维修人员负责，依靠人体五官和专门仪器检查，定期点检卡一般由设备技术人员编制。 由上述分析可知，日本TPM重视预防维修，并强调操作人员的积极参与。根据日本的经验，6%～8%的故障可以通过点检早期发现。日本还把设备的预防维修与人体的预防医疗加以对比，认为设备管理相当于“设备健康”的管理。人体的预防医疗有日常预防、健康检查、早期治疗等环节，设备的预防维修也有日常维护、定期检查和预防修理等措施。人的健康首先应该由自己来关心，设备的“健康”也必须由使用设备的人员来关心。通过操作工人的清扫、加油、调整与日常检查以及专职维修人员（设备医生）的定期检查（健康检查）、预防修理（早期治疗），就可以延缓劣化、减少故障，提高设备效率，延长设备的使用寿命。 4、局部改善。设备故障的类型很多，既有规律性故障，也有无规律的突发故障。因此，单靠实行预防修理还不能完全消灭故障，故TPM十分重视对设备进行局部改善。所谓局部改善，是指对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足生产需要。 局部改善有两种类型。一是群众性的局部改善活动，它与操作工人的自主维修紧密结合，由操作工人组成的PM小组针对设备的一般缺陷列出课题、分析研究，提出合理化建议。然后，自己动手逐个解决诸如漏油、点检不便、不安全、工具与零件存放不便等缺陷。工厂把合理化建议实现的建树作为评估各单位TPM开展效果的重要指标。二是对于设计制造上较大的后遗症或重点设备上的问题，由设备管理部门、维修部门、生产现场人员组成设计小组，针对问题花大力气改进设计、消除缺陷，达到要求的技术状况。 日本设备维修协会（JIPM）还把提高设备效率的局部改善、建立自主维修体制、建立计划维修体制、提高操作人员和维修人员技能，建立设备使用初期管理体制列为开展TPM的五大支柱，且对后面三个环节也相当重视。 1998年由欧洲维修联盟组织在克罗地亚召开的欧洲第14届国际维修会议上，把推广全员生产维修作为大会的主题内容。 开展全员生产维修的步骤　 1、TPM引进宣传和人员培训 2、建立TPM推进机构 3、制定TPM基本方针和目标 4、制定TPM推进总计划 5、制定提高设备综合效率的措施 6、建立自主维修体制 7、维修计划 8、提高操作和维修技能的培训 9、建立前期设备管理体制 1、总结提高全面推行TPM